■ 問題は「規格」ではない。ものづくりの「企画（考え方）」だ
「前回」は、「インダストリー4.0」の課題および、日本企業のとるべき態度についての考察をしました。
⇒「（ビジネスTODAY）「製造業革命」日本に焦り ＩｏＴ活用、企業間連携で出遅れ ドイツ、国挙げ規格作り（２）」
今回は、主に、「インダストリー4.0」が真にあるべき未来の製造業の理想像なのか、ものづくりに対する考え方から考察したいと思います（これで本件最終回です）。
2015/4/17｜日本経済新聞｜朝刊 （ビジネスTODAY）「製造業革命」日本に焦り ＩｏＴ活用、企業間連携で出遅れ ドイツ、国挙げ規格作り
（注）日本経済新聞の記事へ直接リンクを貼ることは同社が禁じています。お手数ですが、一旦上記リンクで同社TOPページに飛んでいただき、上記リード文を検索すればお目当ての記事までたどり着くことができます
「産業見本市「ハノーバーメッセ」で15日に開かれた日独経済フォーラム。独連邦経済・エネルギー省のウーヴェ・ベックマイヤー政務次官が「ドイツは4.0を通じ５年間で18％の生産性向上をめざす」と表明した。
4.0とは「インダストリー4.0」のこと。あらゆるものをネットにつなぐインターネット・オブ・シングス（ＩｏＴ）の製造業版だ。工場だけでなく取引先、物流、エネルギー、さらに従業員の働き方も含めて、全体の最適化を図る。」
■ 「インダストリー4.0」の方には死角は無いのか？
前回の説明で、「インダストリー4.0」は、日本のものづくりとそもそもの哲学が違うことがお分かりいただけたと思いますが、「4.0」は本当に「IoT」が実現した未来の理想的な製造業の姿なのでしょうか？
2015/4/26｜日本経済新聞｜電子版（わかりやすい時事解説）インダストリー4.0、構想倒れに終わるリスクも 編集委員 後藤康浩
（下記は、本記事を参考に論点を整理しました）
１）固定費の罠・スイッチングコスト
自動化設備やＩＴを活用したネットワーク連携など大がかりなシステムは柔軟性に欠け、莫大な投資を伴います。「ものづくり」とは変動と変化の連続です。生産量や生産品種の変動、製品の設計や仕様の変更、使用部品や素材の切り替えなどで、一定の期間、毎日同じことをやっている生産現場はごくごく少数でしょう。
「装置なりシステムで変動、変化を吸収し、対応していくには柔軟性と汎用性が備わっていなければなりません。装置、システムは専用化、専門化すればするほど特定の仕事の効率性は上がり、投資コストも少なくて済みます。逆に何にでも対応できる装置やシステムは、特定の仕事だけをやらせると効率は上がらないうえ、装置、システムは汎用性を確保した分、専用機よりも巨大化し、投資も巨額になります。例えて言えば、コンピューターのメーンフレーム（大型汎用機）のようなもので、パソコンの普及とともにメーンフレームのたどった運命はご存じの通りです。」
２）人間の予見力の限界
「IoT」といっても、何と何のデータをつなげるか、センシングするか、どういうプロセスを企業間で標準化するか、という知恵は、人間が事前に持ち出して、それから業務プロセスがネットワーキングされます。
「85年９月のプラザ合意以降の急激な円高で日本国内の工場は人手を使っていては潰れてしまうという危機感から自動化、省人化のブームが起きました。ですが、その後の展開をみれば東南アジア諸国連合（ＡＳＥＡＮ）や中国などへの工場移転の方が競争力強化につながりました。
さらに工場進出したアジア各国が経済成長し、購買力を持つようになり、日本企業の市場にもなりました。最近では、円安や人件費の低迷もあって日本の生産拠点のコスト競争力が急回復しています。現在の経営環境だけで製造業のスタイルを硬直的に決めつけない方がいいでしょう。」
何が次世代のものづくりの正解か？ 製造業を取り巻く経済環境や技術革新の状況は刻一刻と変化します。全ての変化を予見して、最適なプロセスを事前に構築できるものでしょうか？
３）市場への洞察の甘さ
まだまだ、途上国・新興国の需要は大量生産品が主体です。日本の製造業は誰に何を売り込もうとしているのか？ ドイツと同じものを同じ顧客に同じやり方で売る義務はありません。「擦り合わせ品」や匠（たくみ）の技でしか作り出せない品は、そもそも「インダストリー4.0」「IoT」を持ち出してこないと、作れないものでしょうか？
「インダストリー4.0では今後、顧客ニーズの多様化、分化が進み、モノづくりはニーズに合わせて作り分けする「カスタマイゼーション」が進むことが前提になっています。先進国の顧客には確かにその傾向はあります。ですが、これから世界の国内総生産（ＧＤＰ）の過半を占めるようになるのは途上国、新興国であり、そうした市場では種類の限られた大量生産品の需要がこれからも長期間、主体となります。ポルシェやメルセデスを購入する顧客は様々な注文をつけ、工場がそれに対応するには「インダストリー4.0」が必要かもしれませんが、途上国、新興国では大衆車や二輪車、液晶テレビなど大量生産品が売れ、先進国メーカーも依然としてその市場にとどまらなければならないのです。先進国市場でも最先端の商品と言ってもいいスマートフォンはｉＰｈｏｎｅ６と６プラスだけで大きなシェアを握っており、大量生産品の典型です。」
４）JIT（ジャストインタイム）生産の優位性
「インダストリー4.0」の推進目的のひとつに、在庫削減があります。
2015/4/17｜日本経済新聞｜朝刊 （ビジネスTODAY）「製造業革命」日本に焦り ＩｏＴ活用、企業間連携で出遅れ ドイツ、国挙げ規格作り
「ボッシュは生産性の１割向上と在庫の３割削減を実現。これをベースにシステムの外販に乗り出す。シーメンスもＢＭＷに「アンベルク・モデル」の納入を始めた。」
これに対して、JIT生産が前提だと、在庫と物流において、次のような課題が生じます。
「モノづくりの現場で言えば、「インダストリー4.0」が追求する多数の工場をネットワーク化し、生産を同期化するのは、部品在庫を減らすうえでは意味がありますが、同期化した部品を最終組み立て拠点にジャストインタイムで集めようとすれば多頻度少量の物流が必要になり、結果的に在庫コストの方が安いということになりかねません。」
恐らく、上記の４つの死角に気付いているであろう日本企業が、「インダストリー4.0」への同調に及び腰なのも、その理由を聞けば納得できるかもしれません。しかしながら、「家電」「半導体」「フィーチャーホン（ガラケー）」「音楽プラットフォーム」など、次々と市場を失ってきた日本の製造業。過去の経験から、しばらく静観しておいた方が、投資の無駄が省けると思っているからかもしれませんが、テクノロジーの破壊的な進歩が起きた場合にも備えておく必要があります。
会計の世界でも、日本が「工事進行基準」の導入に及び腰の間に、周回遅れでいつのまにか「IFRS」が「工事完成基準」の適用基準を明確化（結果として適用範囲の拡大）した流れについていけてた（結果オーライ）、という世界基準への同調の遅れが幸いした例がありました。世界基準の適用には慎重なのが日本人の習性なのでしょうか？
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